烯烃，这一日常生活中的常见化学物质，广泛应用于塑料袋、口罩熔喷布以及特殊服装面料等领域。在国际上，石油一直是烯烃生产的主导原料。然而，我国由于历史原因，煤炭资源丰富而石油资源相对匮乏。因此，探索用煤替代石油生产烯烃的途径，不仅有助于缓解我国石油供应的压力，更是保障国家能源安全的重要举措。经过三代科研工作者的不懈努力，大连化物所历时四十年，终于将煤制烯烃技术从实验室推向了现代化工厂，成功实现了该领域工业化“零”的突破。▲世界首套万吨级甲醇制烯烃技术工业性试验装置。上世纪70年代，世界石油危机接连爆发，石油价格飙升，使得许多国家开始探寻烯烃原料的可持续来源，煤制烯烃因此逐渐进入人们的视野。煤制烯烃技术通常分为两步：首先，以煤为原料合成甲醇，这一步已有较为成熟的工业技术；而第二步，即通过甲醇制取烯烃，却一直是全球科研人员面临的挑战。1981年，中国科学家勇敢地承担了这一重任，以陈国权和梁娟为组长的两个研究小组展开联合攻关，并取得了重要突破——发现SAPO-34分子筛催化剂能有效提高烯烃产率，展现出工业应用的潜力。

1995年，该团队进一步采用自主创新的合成气经二甲醚制烯烃新工艺，成功完成了百吨级中试试验。这一年，刘中民副研究员接任团队负责人，带领团队继续前行。然而，随着国际形势的变化，原油价格回落，煤制烯烃项目面临经济上的困境，多数企业对相关项目失去了积极性。尽管如此，团队并未放弃，他们奔赴全国各地寻求合作机会，只求能为技术推广和工业性试验贡献一份力量。

2004年，国际油价回升，甲醇制烯烃迎来了新的发展机遇。陕西省丰富的煤炭资源使得该地区成为发展煤代油产业的理想之地。大连化物所与陕西省达成合作，共同推进甲醇制烯烃技术的工业化进程。同年8月，总投资8610万元、年处理甲醇能力达67万吨的工业性试验装置在陕西省华县（现渭南市华州区）破土动工。

经过700多个日夜的艰苦努力，团队终于在2006年5月迎来了甲醇制烯烃工业性试验成功的激动时刻。这一重大突破不仅标志着我国在煤制烯烃技术上取得了重大进展，也为国家的能源安全和经济发展贡献了一份力量。紧接着，该团队又与神华集团携手合作，共同探索煤制烯烃的工业化道路。2010年，神华包头180万吨/年的甲醇制烯烃工业装置顺利投料试车，并一次性取得成功。这一历史性时刻，标志着全球首次实现煤制烯烃的工业化生产，为我国在能源领域的独立自主创新贡献了卓越成就。▲神华包头180万吨煤基甲醇制60万吨烯烃项目。在项目的庆祝会上，许多团队成员激动得热泪盈眶。他们从工业性试验转向工业化生产，经历了长达6年的艰辛与挑战。背后的付出与收获，每个人都深有体会。在成功实现工业生产后，团队并未停歇脚步。他们遵循着“转化一代，开发一代，前瞻一代”的战略部署，持续推动甲醇制取烯烃技术的进步。

刘中民将这项工作比作一场接力赛，他深知自己作为传承者的责任与使命。2015年，世界首套甲醇制烯烃第二代工业示范装置成功开车，标志着技术的又一重大跨越。同年，大连化物所因此荣获国家技术发明一等奖，这份荣誉更是对他们不懈努力的最好证明。

进入2020年，甲醇制烯烃第三代技术研发取得重大突破，单套工业装置处理甲醇的能力翻倍提升至每年360万吨。目前，大连化物所甲醇制烯烃系列技术已签订32套装置的技术实施许可合同，烯烃产能达每年2160万吨，占我国当前烯烃产能的三分之一。已投产的17套工业装置，烯烃产能超过每年1000万吨，为国家能源安全与独立自主创新贡献了显著力量。▲神华包头项目的科研团队合影。在刘中民的视野中，甲醇制烯烃的未来远不止当前所展现的。他坚信，随着社会经济的持续进步，国家对烯烃的需求将日益旺盛。当年轻一代的团队成员接手这项事业后，他们将不断精进技术路径，探索更广阔的工业化应用前景。这将推动我国煤化工行业向更高端、更多元、更低碳的方向迈进，为我国能源化工产业的转型升级以及“双碳”目标的实现，注入更为强大的动力。